傳統(tǒng)的“旋轉(zhuǎn)電機 + 滾珠絲杠”進給傳動方法，因為受自身結(jié)構(gòu)的約束，在進給速度、加速度、快速定位精度等方面很難有突破性的提高，已無法滿意超高速切削、超精密加工對機床進給體系伺服功能提出的更高要求。直線電機將電能直接轉(zhuǎn)換成直線運動機械能，不需要任何中心轉(zhuǎn)換機構(gòu)的傳動裝置。具有起動推力大、傳動剛度高、動態(tài)呼應快、定位精度高、行程長度不受約束等長處。

在機床進給體系中，選用沈陽高壓電機直接驅(qū)動與原旋轉(zhuǎn)電機傳動的大區(qū)別是取消了從電機到工作臺（拖板）之間的機械傳動環(huán)節(jié)，把機床進給傳動鏈的長度縮短為零，因而這種傳動方法又被稱為“零傳動”。正是因為這種“零傳動”方法,帶來了原旋轉(zhuǎn)電機驅(qū)動方法無法到達的功能指標和長處。高速呼應因為體系中直接取消了一些呼應時間常數(shù)較大的機械傳動件（如絲杠等），使整個閉環(huán)操控體系動態(tài)呼應功能大大提高，反響異常靈敏快捷。

直線驅(qū)動體系取消了因為絲杠等機械機構(gòu)發(fā)生的傳動空隙和誤差，減少了插補運動時因傳動體系滯后帶來的跟蹤誤差。通過直線位置檢測反饋操控，即可大大提高機床的定位精度。動剛度高因為“直接驅(qū)動”，避免了啟動、變速和換向時因中心傳動環(huán)節(jié)的彈性變形、沖突磨損和反向空隙造成的運動滯后現(xiàn)象，一起也提高了其傳動剛度。速度快、加減速進程短因為直線電動機早首要用于磁懸浮列車（時速可達500km/h），所以用在機床進給驅(qū)動中，要滿意其超高速切削的進給速度（要求達60～100M/min 或更高）當然是沒有問題的。也因為上述“零傳動”的高速呼應性，使其加減速進程大大縮短。以實現(xiàn)起動時瞬間到達高速，高速運行時又能瞬間準停?？色@得較高的加速度，一般可達2～10g(g=9.8m/s2），而滾珠絲杠傳動的加速度一般只要0.1～0.5g。

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